Nissan rinnoverà tutti i sui stabilimenti a livello mondo per assemblare auto elettriche sicure, connesse, più prestazionali e più sostenibili. Il piano partirà l’anno prossimo con un investimento di 275 milioni di euro (33 miliardi di yen) nello stabilimento giapponese di Tochigi.
Si parte con 275 milioni di euro a Tochigi
Queste innovazioni permetteranno di introdurre sul mercato veicoli elettrici di nuova generazione e di rendere il processo di produzione più flessibile, efficiente e sostenibile.
Hideyuki Sakamoto, vicepresidente esecutivo con responsabilità sulla produzione e la filiera di fornitura, ha spiegato: «Ci troviamo di fronte ad un’evoluzione senza precedenti riguardo le capacità dei nostri veicoli: il nostro compito è rendere reale questa evoluzione, ripensando al modo in cui progettiamo le auto».
Sigillatura e montaggi robotizzati
Progettare e fabbricare le auto Nissan di prossima generazione elettrificate, si legge in una nota della società, sarà «molto più complesso e richiederà miglioramenti sostanziali nell’ingegneria della produzione». Una di queste riguarderà il primo sistema universale per il montaggio robotizzato dei motori. Montare i propulsori sui veicoli è un processo che costringe gli ad installare più componenti in sequenza. Con la nuova soluzione, è possibile inserire l’intero blocco in una volta sola attraverso un pallet completamente automatico. Il sistema misura le dimensioni dell’auto in tempo reale durante il montaggio e le trasmette al pallet, che si regola di conseguenza senza interventi esterni. Lo stesso pallet può supportare tre tipi di motori (a combustione interna, e-POWER e 100% elettrici) ed è in grado di assemblare e montare fino a 27 diverse combinazioni di moduli. Questo grazie a una stretta cooperazione fra operi specializzati e ingegneri che sono riusciti a digitalizzare le procedure e “addestrare” i robot.
Stessa operazione è stata compiuta per automatizzare la sigillatura con pasta lungo le giunzioni della carrozzeria. Una delicatissima operazione i cui “segreti” sono stati trasmessi dai tecnici ai robot digitalizzando le informazioni. E ancora l’installazione automatizzata del cosiddetto “cielo”, cioè il rivestimento sottotetto dell’auto. Finora, la procedura era molto impegnativa dal punto di vista fisico per gli operai che lavoravano nell’ abitacolo. L’avvento della connettività ha complicato ulteriormente il quadro, moltiplicando i dispositivi da integrare nel padiglione. Ora Nissan si avvarrà dei robot che inseriranno il rivestimento direttamente dal vano anteriore del parabrezza. Appositi sensori monitorano i cambiamenti di pressione e sfruttano un sistema logico proprietario per stabilire quando l’elemento è saldamente in posizione.
Nissan rivoluziona anche la verniciatura
Quanto alla riduzione dell’impatto ambientale Nissan ha puntato soprattutto sulla fase di verniciatura. Che solitamente è fatta ad alta temperatura per la carrozzerie e a bassa per le plastiche. Nissan ha sviluppato una speciale vernice a base acquosa formulata per mantenere una viscosità ottimale anche a temperature inferiori. Plastica e lamiere saranno così verniciate insieme. Grazie a questa innovazione le emissioni di anidride carbonica nell’aria diminuiranno del 25%. Nissan intende inoltre utilizzare cabine di verniciatura senza acqua per poter recuperare la vernice di scarto e riutilizzarla in altri processi (LEGGI ANCHE: Audi, 1,2 tonnellate i emissioni in meno ogni EV prodotta).
Piattaforma elettrica in comune con Renault?
Il nuovo Ceo di Nissan Makoto Uchida, lanciando il nuovo Suv Crossover elettrico Ariya per il 2021 ha detto che Nissan vuole standardizzare la tecnologia dei motori elettrici con Renault. Nissan LEAF e Renault Zoe, infatti, sono state sviluppate separatamente ma in futuro i due marchi progetteranno una piattaforma EV comune, già a partire da Ariya. Inoltre Nissan ha dichiarato anche di voler testare una nuova tecnologia EV a doppio motore e a trazione integrale.