VW ID.3 o Mercedes EQC, chi è la più “pulita” del reame?

VW ID.3 o Mercedes EQC, che è la più pulita del reame? Un tempo le Case auto si affannavano a magnificare le prestazioni dei nuovi modelli. Oggi invece pubblicano lunghi report per dimostrare che la sostenibilità delle loro creature non ha nulla da invidiare alla concorrenza.

VW ID.3 o Mercedes EQC: come calcolare l’impatto globale

La VW ID.3 e la Mercedes EQC a distanza di pochi giorni hanno pubblicato i rispettivi dati. Vediamoli, premettendo che si tratta di vetture di dimensioni e prezzi ben diversi. Partendo dalla ID.3, la prima vettura del Gruppo Volkswagen certificata come carbon neutral, ovvero con impatto globale zero in termini di emissioni di CO₂.

Le misure introdotte per abbattere le emissioni, spiega la Casa tedesca, seguono tre principi. In primis, una riduzione di CO₂ efficace e sostenibile. Secondo: l’utilizzo di energia elettrica proveniente da fonti rinnovabili. Terzo: compensazione delle emissioni ritenute “inevitabili” attraverso l’adesione a progetti a tutela del clima. Naturalmente il concetto di neutralità deve riguardare l’intero ciclo di vita dell’auto, il cosiddetto “Life Cycle Assesment” (LCA),  un’analisi standardizzata secondo le norme ISO. Tenendo conto di 4 fasi principali: 1) i passaggi della filiera di fornitura. 2) la produzione – (i processi che generano più CO₂ sono definiti “hot spot”). 3) l’utilizzo del veicolo su strada. 4) il riciclo, quando l’auto smette di circolare.

L’analisi di Mercedes su 200 mila km

La Mercedes, invece,  ha sottoposto la prima sua auto a batterie di nuova generazione, la EQC 400 4MATIC, a un check ambientale a 360°. Facendo poi certificare il risultato da una società specializzata, il TÜV Süd.  Anche qui l’esame è basato sull’impatto ambientale  nell’intero ciclo di vita. Confermando che il risultato dipende in larga parte dai metodi di produzione dell’energia (qui i dettagli, dal sito Mercedes). La Casa di Stoccarda verifica l’impronta ecologica delle sue vetture già dal 2005. Prendendo a riferimento percorrenze tra 150 e 300 mila km, a seconda delle dimensioni dell’auto. Nel caso della EQC i calcoli sono stati fatti su 200 mila km. Prima di entrare nel dettaglio vi diciamo subito, comunque, che le minori emissioni di CO₂ durante l’uso compensano largamente quel che si emette in più durante la produzione delle batterie. Se poi si usa solo energia prodotta da rinnovabili, il risparmio è del 70% nell’intero ciclo di vita.

Incidenza delle batterie in produzione: VW al 40%, Mercedes al 51%

Nel caso della ID.3, la costruzione della batteria causa oltre il 40% delle emissioni di CO₂ di tutta la fase di produzione, un’incidenza pesante. Ed è per questo che costruire un’auto elettrica genera una quantità di CO₂ pari a una volta e mezza quella necessaria per realizzare un’auto a combustione. Ma la Volkswagen non produce internamente le batterie. Quindi l’attenzione deve spostarsi anche sulla filiera dei fornitori, in particolare sulla produzione degli accumulatori e sull’estrazione delle materie prime. Sapendo che le auto elettriche iniziano la loro vita con uno “svantaggio ambientale”, gli interventi di contenimento devono partire sin dalla  fasecostruzione. Se, per esempio, le batterie sono prodotte usando energia proveniente da fonti rinnovabili, l’impatto cala drasticamente. Gli accumulatori della ID.3, assicura la Casa di Wolfsburg, sono forniti da LG , che costruisce le celle in Polonia, utilizzando esclusivamente energia green certificata. Riducendo le emissioni di CO₂generate in questa fase quasi a zero.

Anche la Mercedes conferma che il punto critico resta la produzione delle celle per le batterie al litio. E quindi si propone di azzerare le emissioni di CO₂– in tutti gli stabilimenti europei entro il 2022. In particolare con un ampio ricorso a energia prodotta con l’eolico, utilizzata sia nello stabilimento di Brema in cui si produce la EQC, sia nell’impianto di produzione delle celle della Deutsche ACCUMOTIVE di Kamenz, in Sassonia. Ma, secondo la Mercedes, l’incidenza delle batterie sul totale delle emissioni in produzione è ancora più alta di quella dichiarata da Volkswagen: qui siamo al 51%.

Il tettuccio in materiale riciclato da bottiglie di plastica

Ma anche la lavorazione dell’acciaio e la produzione dei motori elettrici generano molta CO₂. Nel primo caso, utilizzando i processi più all’avanguardia entro pochi anni si potranno ridurre le emissioni anche del 70%. Nel caso del motore elettrico, invece, Volkswagen preferisce utilizzare alluminio riciclato per produrre la struttura dove vengono inserite le batterie. Una scelta accompagnata da altri accorgimenti “che consentono di ridurre la CO₂emessa fino ad almeno il 50%”. Si genera CO₂ , poi, anche per produrre altri componenti: per saldare la carrozzeria, per verniciarla e per assemblare le parti.

La Mercedes è ancora più dettagliata. Spiega che sui 2420 kg di peso della EQC, l’incidenza dei vari materiali è così distribuita. Il 39% è acciaio e ferro, il 23% leghe leggere e il 18% di polimeri e plastiche. Ma l’impegno ora è di aumentare il più possibile nel mix l’impiego di materiali riciclati, sia nella produzione di motore e batterie (del 40%), sia in carrozzeria e interni della vettura. Il tettuccio dell’abitacolo, per esempio, è fabbricato con il riciclo di bottiglie di plastica. In tutto la Casa calcola che 100 componenti della vettura, per un totale di 55,7 kg di peso, possano essere presto prodotti da materiali riciclati.

Poi spetta a noi ricaricare “pulito”

La Mercedes è molto dettagliata anche nel bilancio produttivo finale: a oggi si emettono 16,4 tonnellate di CO₂per produrre la EQC. Ma poi la parola passa ai clienti. E il requisito fondamentale per mantenere un buon bilancio ambientale è di rifornirla esclusivamente con energia da rinnovabili.

E qui il discorso si complica un po’. Perché non tutte le colonnine e i nostri impianti domestici sono alimentati con energia “green”. Considerando l’attuale mix medio di produzione nei paesi dell’Unione Europea, in 200 mila km si emettono altre 16 tonnellate di CO₂e il totale arriva a 32,4. Se invece si usa solo energia di rinnovabili, le tonnellate emesse guidando sono 0,7 e il conto finale si ferma a 17,1. Molto dipende da noi, insomma, VW ID.3 o Mercedes EQC che sia.

Fabbrica più ecologica e compensazioni “green”

La Volkswagen assicura poi che grande attenzione è stata dedicata alla sostenibilità della fabbrica di Zwickau da dove esce la ID.3. Dal 2010 a oggi le emissioni di CO₂ sono state ridotte del 66%, in parte grazie all’utilizzo di energia darinnovabili, come l’idroelettrico, l’eolico e il solare. Il resto del è prodotto in una centrale termica all’interno dell’impianto, alimentata a gas naturale, in grado di coprire il 70% del fabbisogno di calore di tutto lo stabilimento. Le emissioni di CO₂ sono state poi ridotte nella costruzione di nuovi edifici e nella ristrutturazione di quelli esistenti, seguendo procedure all’avanguardia sul risparmio energetico.

Le emissioni di CO₂ che non possono essere evitate sono compensate con l’adesione a progetti di salvaguardia dell’ambiente. Inizialmente il Gruppo Volkswagen si è concentrato sulla protezione e il rimboschimento delle foreste tropicali. Con il primo progetto attivato nel Borneo (“Katingan Mataya Forest Protection Project”), Volkswagen sostiene di compensare le emissioni inevitabili della ID.3 ancora prima di consegnarla ai clienti.

Ricaricare con fonti rinnovabili e riciclare

Al termine del ciclo di vita si passa al riciclo. La Mercedes dichiara che nella EQC  l’85% dei materiali e il 95% è riusabile,  secondo lo standard ISO 22 628.  Ma è chiaro che la parte più delicata è il riciclo o o lo smaltimento dei materiali contenuti nelle batterie. Un’operazione in cui il GruppoVolkswagen è coinvolto attraverso il progetto di ricerca LithoRec, lanciato nel 2009. L’obiettivo è arrivare a una procedura che possa ridurre ancora di più la carbon footprint nella produzione delle batterie, usando materie prime riciclate. A questo scopo, presso il Center of Excellence di Salzgitter è in costruzione un impianto pilota per il riciclo.

La Mercedes, invece, sta lavorando con diversi partner, sia del settore riciclo sia del settore smaltimento. Muovendosi su quattro direttrici:

• Ri-uso: Qui il lavoro è limitato al lavoro di ripulitura e dello scambio delle parti che hanno una vita utile limitata, come per esempio i fusibili.
• RePair: Qui si entra più in profondità, ripristinando o sostituendo le celle che non funzionano più.
• ReManufacturing: Il processo include un completo smantellamento della batteria nelle sue componenti. Dopo avere ordinato e controllato le varie parti, il ssitema-batteria può essere ricostruito.
• ReMat: Questo lavoro comprende riciclaggio e ripresa dei materiali il cui contenuto ha ancora un valore. Per le batterie ad alto voltaggio la Mercedes ha installato una “reclamation unit “ presso lo stabilimento di Mannheim.

Oltre al riciclo, naturalmente, resta la possibilità è riutilizzare gli accumulatori in applicazioni fisse di “second life”. Ma questo del fine-vita resta un capitolo tutto da scrivere, su cui si sta accendendo l’attenzione di governi e di ricercatori in tutto il mondo. VW ID.3 o Mercedes EQC o altri, tutti dovranno dare risposte convincenti.

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