Mercedes ha inaugurato il primo impianto in Europa per il riciclo delle materie prime delle sue batterie. Innovativa anche la tecnologia, con processo meccanico-idrometallurgico che consente di riutilizzare il 96% dei metalli preziosi, puri al 99%. Per l’automotive tedesca è un’emblematica prova d’orgoglio, tanto da meritare la presenza del Cancelliere tedesco Olaf Scholz come padrino.
Arriva Sholz: “Futuro elettrico e resteremo leader”
Il Cancelliere ha colto l’occasione per inviare un messaggio chiaro agli altri costruttori tedeschi, agli altri partner europei e ai sindacati: «Il futuro delle automobili è elettrico e le batterie ne sono una parte essenziale. Per produrre batterie in modo sostenibile e con risparmio di risorse, è necessario anche il riciclaggio. L’economia circolare è un motore di crescita e allo stesso tempo un elemento essenziale per raggiungere i nostri obiettivi climatici!». E congratulandosi con Mercedes-Benz«per il coraggio e la lungimiranza dimostrati in questo investimento» ha concluso: «La Germania rimane un mercato leader per tecnologie nuove e innovative e ha tutto per continuare ad esserlo».
«Mercedes-Benz si impegna a costruire le auto più desiderabili in modo sostenibile – gli ha fatto eco Ola Källenius -. Insieme ai nostri partner del mondo economico e scientifico, stiamo inviando un forte segnale di forza innovativa per l’elettromobilità sostenibile e la creazione di valore in Germania e in Europa».
Lo stabilimento è a Kuppenheim, nel sud della Germania e a poche decine di chilometri da Stoccarda, sede della “Stella”. Una “pietra miliare” per l’azienda, ha detto Ola Källenius, CEO di Mercedes-Benz Group AG, che chiude “per prima al mondo” il ciclo della batterie in un’ottica di produzione sostenibile e circolare.
“Una pietra miliare per l’economia circolare”
Si tratta per il momento di un impianto pilota, in grado di processare 2.500 tonnellate l’anno di materiali, separarli, purificarli e rimetterli in circolo per produrre 50.000 nuovi moduli batteria. Il costo dell’investimento non è stato svelato, ma Mercedes parla di “diverse decine di milioni”. Tuttavia i ridotti consumi energetici del processo e l’altissima percentuale di materiali preziosi rimessi in circolo consentono un risparmio di emissioni nell’ordine del 70% rispetto alla materia vergine. E alla fine anche un risparmio economico, quando il processo sarà a pieno regime. E’ stato sviluppato grazie ai fondi pubblici erogati dal Governo Federale e dal governo del Land Baden-Württemberg, e in collaborazione con Primobius e rinomati istituti di ricerca.
L’attività è stata avviata in estate, conclusi i tre mesi di training per il personale Mercedes liberatosi a seguito dei tagli produttivi al settore trasmissioni delle auto termiche. Anche questo un segnale importante da mandare ai sindacato dell’auto tedeschi, preoccupati per gli effetti delle transizione alla mobilità elettrica.
Il processo idrometallurgico: Meno energia e recupero completo dei minerali preziosi
La capacità produttiva di Kuppenheim sarà a malapena saturata della prima ondata di batterie Mercedes giunte a fina vita. Ma da qui a pochi anni i volumi cresceranno repentinamente e l’impianto dovrà essere replicato più e più volte. E in qualche modo copiato dai concorrenti.
Il processo di riciclo messo a punto da Mercedes-Benz copre tutte le fasi, dalla triturazione dei moduli batteria, all’essiccazione e al trattamento dei materiali riciclabili attivi nelle batterie.
Mentre il processo meccanico seleziona plastica, rame, alluminio e ferro in un processo complesso a più fasi, il processo idrometallurgico a valle è tratta la la cosiddetta “balck mass” contente le materie prime attive degli elettrodi come Litio, Nichel, Manganese e cobalto. Ogni metallo viene estratto singolarmente attraverso successivi trattamenti chimici e al termine riportato allo stato cristallino, pronto per essere riutilizzato in nuove celle batteria.
A differenza della pirometallurgia attualmente diffusa in Europa, il processo idrometallurgico richiede meno energia, produce minori quantità di rifiuti, non altera i metalli e le loro proprietà. Funziona con temperature di processo basse, fino a 80 gradi Celsius, ottenute con energia elettrica prodotta al 100% da fonti rinnovabili. Anche grazie a 6.800 metri quadrati di fotovoltaico sul tetto, con una potenza di picco di oltre 350 kilowatt.
Le prime batterie realizzate con materiali riciclati andranno ad alimentare il mercato dei ricambi, come segno distintivo della nuova filosofia circolate di Mercedes Benz. Inoltre, con la società affiliata Mercedes-Benz Energy si è creato un modello di business di successo con applicazioni di accumulo stazionario su larga scala. Le batterie che non possono più essere utilizzate nel veicolo per un calo della capacità residua, avranno così una “seconda vita” prima di essere avviate al riciclo.
Se l’impianto è in piedi vuol dire che c’è già il materiale da riciclare, non si costruisce uno stabilimento pilota in attesa che ci siano i materiali..
Speriamo non siano solo operazioni di marketing dove la parola sostenibilità è usata a dismisura per crearsi un alone ambientalista…..
Non ho capito se l’impianto accoglie qualsiasi tipo di batteria automotive o solo quelle a marchio mercedes, immagino che il business sia per riciclo di batterie di tutte le marche di cui c’è già grande “disponibilità”.
Ottima soluzione già pronti per il futuro, ma già ci sono batterie da riciclare? Un po’ presto? O no!
Salve Sig.r Carlo, intanto si e’ pronti per riciclarle, altrimenti costruire da zero una fabbrica dopo averle messe da parte sarebbe assurdo.
Salve, veramente un interessante articolo da far leggere a chi ancora dice che e’ un problema lo ” smaltimento ” delle batterie a fine vita.
Grazie per la pubblicazione.
Soprattutto a chi dice ce le batterie vanno bruciate o peggio disperse nell’ambiente.