Flash Battery amplia lo stabilimento di Sant’Ilario d’Enza installando una nuova linea di assemblaggio automatizzata, ad oggi la più avanzata in Italia per i moduli con celle prismatiche e saldatura al laser. Integra così tutto il processo produttivo dei suoi pacchi batteria LFP, in prospettiva di una filiera europea delle batterie che comprenda anche le celle. Contro i rischi geopolitici e la crisi degli approvvigionamenti.
Con la nuova linea di assemblaggio e saldatura laser per celle prismatiche ore è tutta “in house” la filiera del moduli Flash Battery
La nuova linea di assemblaggio per batterie industriali LFP (litio-ferro-fosfato) può gestire tredici configurazioni diverse e con tempi di cambio di pochi minuti. Secondo l’azienda garantisce «qualità, affidabilità ed elevate possibilità di personalizzazione». L’investimento da 6 milioni di euro aumenta di 2.200 metri quadri la superficie utile dello stabilimento e porta a 90.000 moduli all’anno la capacità produttiva dell’azienda reggiana.
Flash Battery, fondata nel 2012 da Marco Righi e Alan Pastorelli, mantiene all’interno del proprio quartier generale tutte le competenze chiave: dal sistema di gestione proprietario – Battery Management System – alla progettazione meccanica ed elettrica, fino alla validazione dei processi e alla manutenzione predittiva. E ora anche le attività di saldatura e assemblaggio, fin qui affidate a fornitori esterni. Ad eccezione delle celle, acquistate dai principali produttori globali, ogni fase è oggi gestita e supervisionata direttamente da Flash Battery.
«Portare internamente l’assemblaggio dei moduli delle batterie significa andare direttamente alla fonte della catena di fornitura» dichiara Marco Righi, CEO e Founder di Flash Battery. «Per le celle, ci approvvigioniamo dalle principali realtà globali, selezionando molteplici fornitori per ciascuna tipologia, così da aumentare l’affidabilità della supply chain e il nostro potere contrattuale – aggiunge -. Le recenti dinamiche geopolitiche ed economiche ci hanno confermato quanto sia cruciale controllare direttamente la produzione, riducendo tempi di attesa e criticità nell’approvvigionamento».
Righi: “Aspettiamo le gigafactory europee di celle LFP per affrancarci dai crescenti rischi geopolitici”
«Portare internamente l’assemblaggio dei moduli delle batterie significa andare direttamente alla fonte della catena di fornitura» dichiara Marco Righi, CEO e Founder di Flash Battery. «Per le celle, ci approvvigioniamo dalle principali realtà globali, selezionando molteplici fornitori per ciascuna tipologia, così da aumentare l’affidabilità della supply chain e il nostro potere contrattuale – aggiunge -. Le recenti dinamiche geopolitiche ed economiche ci hanno confermato quanto sia cruciale controllare direttamente la produzione, riducendo tempi di attesa e criticità nell’approvvigionamento».
Infatti, conclude Righi «con l’atteso avvio delle gigafactory europee dedicate alle celle LFP (ndr. Le celle litio-ferro-fosfato sono una tecnologia al litio stabile, sicura e priva di cobalto), saremo presto in grado di offrire ai nostri clienti una fornitura interamente europea».
Ad oggi, Flash Battery ha prodotto oltre 25.000 batterie al litio, sviluppato più di 700 modelli personalizzati e installato oltre 500 MWh
in 54 Paesi di tutto il mondo.
Tutte le batterie sono monitorate quotidianamente dal sistema cloud di controllo remoto proprietario di Flash Battery – Flash Data Center – che sfrutta intelligenza artificiale e machine learning per analizzare i dati raccolti e garantire manutenzione predittiva e aggiornamenti Over The Air.
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Bravi, avanti così.