Che segreto tecnologico si nasconde dietro il successo planetario di BYD? Nessuno. L’ha scoperto la società di ingegneria Lumafield sottoponendo alcuni componenti chiave a scansioni TAC. Nessuna tecnologia “miracolosa”, ma forse il risultato è interessante proprio per questo: il successo del costruttore cinese dipendere soprattutto dalla capacità di progettare, produrre e gestire internamente gran parte della filiera, dalle celle delle batterie fino alla logistica. Un modello industriale di perfetta integrazione.
Nel 2025 BYD ha consegnato circa 4,6 milioni di veicoli elettrici e ibridi plug-in, confermandosi primo produttore al mondo di veicoli elettrici. Per capire se dietro questi numeri ci fosse una particolare innovazione tecnologica, Lumafield ha sottoposto a tomografia computerizzata quattro componenti dell’azienda cinese: una cella LFP, il comando degli alzacristalli, un caricatore portatile AC e il telecomando della vettura.
Niente di rivoluzionario, ma tanta qualità costruttiva
L’analisi ha restituito un risultato inatteso. Secondo Lumafield non c’è un segreto tecnologico nel prodotto BYD. Ma i componenti mostrano progettazione accurata, processi produttivi di alto livello e un buon controllo qualitativo, pur senza introdurre soluzioni tecniche rivoluzionarie rispetto allo stato dell’arte.
La stessa batteria “Blade” LFP (litio-ferro-fosfato) evidenzia un progetto efficiente e diversi sistemi di sicurezza, ma resta sostanzialmente in linea con quanto oggi disponibile sul mercato.
Flash Charging BYD/ Record assoluto di velocità al debutto in Italia
Anche il caricatore portatile, il pannello degli alzacristalli e il telecomando utilizzano componenti e architetture ampiamente consolidate nel settore automobilistico.
Il vantaggio competitivo è nella filiera
Il punto centrale dell’analisi riguarda invece come questi componenti vengono realizzati. Secondo Lumafield, BYD produce internamente circa il 75% dei componenti dei propri veicoli. Batterie, motori elettrici, inverter, caricabatterie di bordo e gran parte dell’elettronica arrivano dalle società del gruppo, riducendo la dipendenza dai grandi fornitori internazionali.
L’integrazione non si ferma alla fabbrica. BYD controlla infatti anche parte della logistica internazionale, utilizzando navi proprie per trasportare le vetture verso Europa, Medio Oriente e America Latina. Una strategia che consente di ridurre tempi, costi e complessità, oltre a velocizzare lo sviluppo dei nuovi modelli.
Le batterie LFP restano una scelta strategica
Tra gli elementi distintivi dell’azienda continua a esserci la scelta delle batterie LFP, oggi adottate da gran parte dei costruttori cinesi.
Rispetto alle batterie al nichel offrono generalmente costi inferiori, maggiore durata e una migliore disponibilità delle materie prime, pur con una densità energetica inferiore.
La differenza, nel caso di BYD, è che anche le celle vengono progettate e prodotte internamente, consentendo un controllo diretto sul prodotto finale e sui costi.
Tuttavia la Tac mostra diverse imperfezioni nella stratificazione di elettrodi, anodi e catodi strettamente impacchettati, separati da sottili linee di materiale separatore. Secondo l’analisi di Lumafield questo produce irregolarità nel trasferimento ionico e punti di stress localizzati che possono accelerare il degrado nel corso della vita utile della cella.
La filiera corta accelera l’innovazione
L’analisi di Lumafield suggerisce quindi una riflessione che va oltre il singolo costruttore. Il vantaggio competitivo di BYD sembra derivare meno dalla presenza di una tecnologia esclusiva e più dalla capacità di integrare progettazione, produzione e logistica all’interno dello stesso gruppo industriale.
È un approccio che richiama quanto sostenuto anche da altri produttori di veicoli elettrici, secondo cui una filiera più corta permette di ridurre i margini intermedi, accelerare l’innovazione e contenere i costi.
Per i costruttori europei la sfida potrebbe quindi non riguardare soltanto lo sviluppo di nuove batterie o nuovi motori, ma anche la costruzione di catene di fornitura più integrate e resilienti, in grado di competere con modelli industriali sempre più efficienti come quello sviluppato da BYD. In altre parole, si tratterebbe di ribaltare la strategia industriale degli ultimi 30 anni che ha visto i grandi car maker internazionali esternalizzare la quali totalità delle lavorazioni.
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