BYD sostiene di aver compiuto un importante passo avanti nella progettazione strutturale dei veicoli elettrici. Il costruttore cinese ha sviluppato un telaio integrato in alluminio che, pur pesando oltre 50 kg in meno rispetto a una struttura equivalente in acciaio, sarebbe in grado di superare test estremi di resistenza.
Il risultato è stato ottenuto grazie a una tecnologia di fusione a bassa pressione derivata dall’industria aerospaziale, che potrebbe aprire nuove prospettive nella costruzione delle future auto elettriche.
L’alluminio diventa protagonista
Nel progettare il nuovo SUV Yangwang U8L, il marchio premium di BYD ha scelto di abbandonare le tradizionali strutture in acciaio in favore di leghe di alluminio utilizzate normalmente nel settore aerospaziale.
Gli ingegneri hanno testato diverse soluzioni, comprese leghe di titanio e acciai stampati a caldo, prima di orientarsi verso alluminio delle serie 6000 e 7000, materiali noti per l’elevato rapporto tra resistenza e peso. L’obiettivo era ottenere una struttura capace di garantire la robustezza e la resistenza alla corrosione tipiche dell’acciaio, eliminando però una parte significativa della massa complessiva del veicolo.
Secondo BYD, il risultato ottenuto consente di mantenere queste qualità con un risparmio però di circa 56 kg rispetto a un telaio convenzionale di pari categoria.
Clicca qui e partecipa al nostro concorso
Niente gigapresse modello Tesla
L’aspetto più interessante della novità non riguarda tanto il materiale utilizzato quanto il processo produttivo.
BYD ha sviluppato insieme al fornitore aerospaziale Hangte una tecnologia di fusione integrata a bassa pressione, differente dal celebre processo di “Giga Casting” adottato dalle megapresse di Tesla.
In questo caso il metallo fuso viene spinto lentamente verso l’alto all’interno dello stampo. Una procedura che, secondo BYD, riduce turbolenze e vuoti interni, permettendo di ottenere componenti più omogenei e strutturalmente resistenti. Si tratta di una tecnologia già impiegata in ambito aeronautico ma applicata per la prima volta a un telaio automobilistico di grandi dimensioni.
Meno componenti, meno saldature
Uno dei vantaggi più evidenti riguarda la semplificazione costruttiva. Grazie alla nuova tecnica, il numero totale di componenti strutturali è stato ridotto da 251 a 119 elementi. Nella parte posteriore del veicolo, addirittura 67 componenti sono stati sostituiti da un’unica fusione integrata.
Anche le saldature sono diminuite drasticamente: la lunghezza complessiva dei cordoni è passata da circa 100 metri a soli 9 metri.
A detta di BYD questo metodo non comporta soltanto una riduzione dei costi e dei tempi produttivi, ma elimina numerosi punti potenzialmente soggetti a fatica meccanica e deformazioni nel lungo periodo.
Ok nei test estremi
BYD afferma che il nuovo telaio è il primo nel settore a superare una prova di sollevamento da 12 tonnellate utilizzando questa architettura integrata. Il costruttore dichiara inoltre un incremento superiore al 50% della rigidità torsionale rispetto a strutture equivalenti utilizzate su SUV di dimensioni analoghe.
Naturalmente si tratta di dati forniti dall’azienda e che dovranno essere verificati nel tempo attraverso applicazioni concrete e test indipendenti.
Al momento il nuovo telaio debutta soltanto sul Yangwang U8L, modello destinato principalmente al mercato cinese. Resta da capire se questa tecnologia verrà estesa anche ai marchi di maggiore volume del gruppo, come BYD stessa, e soprattutto se potrà essere adottata nei futuri modelli destinati all’Europa.
- Al Bar Elettico/ LEGGI e guarda il VIDEO