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Con il progetto Car2Car BMW ha dimostrato che è possibile recuperare una quota molto più elevata dei componenti provenienti dai veicoli a fine vita e reintrodurli nella produzione automobilistica. Il tasso di materiali di riciclo con qualità sufficiente per nuove applicazioni industriali è passato dal 6% al 51%.
Dal veicolo a fine vita alla nuova produzione
Il problema del riciclo delle automobili non consiste soltanto nel recuperare i materiali, ma nel farlo mantenendo una qualità abbastanza elevata da consentirne un nuovo impiego nell’industria automobilistica.
Acciaio, alluminio e rame possono già essere recuperati dai veicoli destinati alla demolizione. Tuttavia, i processi tradizionali di trattamento e separazione non riescono sempre a produrre materiale abbastanza puro per tornare direttamente nella costruzione di nuove componenti.
È proprio su questo passaggio che BMW ha concentrato il progetto Car2Car, sviluppando nuove tecniche di pre-selezione, frantumazione e separazione dei materiali.
Acciaio, recupero-record dell’81%
I risultati ottenuti cambiano sensibilmente in base al materiale. Per l’acciaio, la quota che può essere reimpiegata in applicazioni industriali è passata dall’1% del processo iniziale all’81% utilizzando le nuove tecniche.
Anche l’alluminio ha registrato un miglioramento significativo, passando dal 23% al 52%, mentre per il rame il recupero è salito dal 48% al 68%.
Prove generali nell’impianto di Lipsia
BMW non si è fermata ai test di laboratorio. L’azienda ha portato il progetto nello stabilimento di Lipsia, dove l’acciaio recuperato è stato utilizzato per produrre componenti di serie.
Una delle difficoltà incontrate è stata la presenza di rame nell’acciaio, proveniente soprattutto da cavi e connettori. Una quantità eccessiva di rame può infatti compromettere le caratteristiche del materiale e renderlo inadatto alla produzione di determinate lamiere automobilistiche.
Il progetto Car2Car ha quindi introdotto un’ulteriore fase di selezione per ridurre la contaminazione. Le bobine di acciaio ottenute hanno successivamente superato i controlli qualitativi richiesti.
Il risultato in offcina è stato concreto: oltre 100.000 componenti di serie realizzati con questo acciaio riciclato sono stati prodotti e montati su veicoli nuovi.
Plastica e vetro restano la sfida
La strada verso un’automobile realmente circolare è però ancora lunga.
Plastica e vetro risultano infatti più difficili da recuperare mantenendo caratteristiche compatibili con gli standard richiesti dalla produzione automobilistica. La presenza di materiali compositi, colle, trattamenti superficiali e numerose tipologie differenti di plastiche rende infatti più complessi sia lo smontaggio sia la successiva separazione.
Per estendere il modello Car2Car su larga scala serviranno quindi impianti di demolizione e selezione più avanzati, nuove tecnologie di riciclo e soprattutto un modello economico che renda conveniente recuperare i materiali anziché utilizzare materie prime vergini.
Una filiera circolare anche per l’auto elettrica
Il progetto BMW è interessante anche dal punto di vista della transizione energetica e della mobilità elettrica. L’aumento delle auto elettriche non elimina infatti il problema dell’utilizzo di materie prime: acciaio, alluminio, rame e altri materiali rimangono fondamentali per costruire automobili, indipendentemente dal tipo di propulsione.
Una filiera capace di trasformare le vetture a fine vita in una fonte di materiali per nuove automobili può quindi ridurre la necessità di estrazione e lavorazione di nuove risorse.
Per l’industria europea, sottoposta a crescenti pressioni sul costo delle materie prime e sulla necessità di ridurre l’impronta ambientale della produzione, chiudere il ciclo dei materiali può diventare importante quanto migliorare l’efficienza energetica degli stabilimenti.
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