Dalla sperimentazione industriale di Bmw sul riciclo “diretto” delle batterie agli investimenti pubblici nelle ex regioni del carbone: la Germania prova a costruire una filiera europea dell’accumulo più autonoma e sostenibile. Un esempio virtuoso di politica industriale per la transizione.
Il riciclo diretto secondo Bmw
A Salching, in Bassa Baviera, Bmw ha appena aperto il Cell Recycling Competence Center (CRCC), un laboratorio industriale per ripensare il riciclo delle batterie agli ioni di litio. Qui il costruttore tedesco sta sviluppando il cosiddetto riciclo diretto, una tecnologia ancora poco diffusa in Europa.
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Il principio è semplice ma radicale: niente forni ad alta temperatura né processi chimici complessi. Le batterie esauste o scartate in produzione vengono trattate con processi meccanici, che separano i materiali interni delle celle. L’obiettivo non è riportare nickel, cobalto o litio allo stato “puro”, ma conservare la struttura dei materiali attivi, in particolare quelli dei catodi, per riutilizzarli direttamente in nuove celle.
Questo approccio riduce consumi energetici, passaggi industriali e tempi, ma ha anche limiti evidenti: una chimica resta quella, non può essere trasformata in un’altra. Una batteria NMC non diventa LFP. BMW accetta questa rigidità, ritenendola compatibile con le attuali e future batterie ad alta densità energetica.
Non solo riciclo: una strategia industriale
Il centro di Salching va letto dentro una strategia Bmw più ampia. La UE chiede maggiore riciclo, tracciabilità e contenuto riciclato nelle batterie, e i costruttori cercano di ridurre la dipendenza da materie prime importate. Il CRCC è quindi un banco di prova industriale, non una soluzione immediatamente scalabile, ma potrebbe orientare le scelte tecnologiche dei prossimi anni.
Il laboratorio crescerà per fasi e, a regime, tratterà decine di tonnellate di materiali l’anno. I materiali riciclati resteranno all’interno del Gruppo, destinati all’impianto pilota di Parsdorf. La gestione operativa è affidata a Encory, joint venture con Interzero, ma la proprietà intellettuale resta a Bmw, che punta a mantenere il controllo tecnologico.
Le ex regioni del carbone nuovi poli delle batterie
L’approccio di Bmw si inserisce nel quadro generale di politiche industriali mirate da parte della Germania. Il Ministero federale dell’Economia ha infatti annunciato 170 milioni di euro di finanziamenti pubblici per sette progetti legati a batterie, riciclo e tecnologie di accumulo nelle aree carbonifere in dismissione. L’obiettivo è attivare 600 milioni di investimenti complessivi e creare centinaia di posti di lavoro diretti, più migliaia nell’indotto.
Tra i progetti chiave c’è Cylib, che riceve 63,4 milioni di euro per ampliare l’impianto di Dormagen e realizzare il primo stabilimento europeo dedicato al riciclo delle batterie LFP. La capacità prevista è di 30.000 tonnellate l’anno, con un recupero dei materiali fino al 90% e emissioni inferiori del 30% rispetto ai metodi convenzionali.
Altri fondi vanno ad AMG Lithium, che a Bitterfeld-Wolfen punta a produrre sali di litio per batterie (20.000 tonnellate annue), e ad Altech Batteries, che nella regione della Lusazia sviluppa sistemi di accumulo stazionari al sodio, con una filiera interamente regionale.
Un modello europeo da osservare
In definitiva, la Germania sta cercando di dimostrare che transizione energetica e politica industriale possono procedere insieme, trasformando territori legati al carbone in poli delle nuove tecnologie energetiche. Riciclo avanzato, produzione di materiali per batterie e accumuli alternativi diventano strumenti di sovranità industriale, non solo ambientale.
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Buona cosa ma a me sembra che ai produttori non interessi così tanto la storia del riciclo ma vendere pezzi nuovi a prezzi stratosferici. Mia esperienza personale, come ho già detto, con la batteria dello scooter. La batteria è morta, sono andato in officina ma pare che l’unica soluzione sia comprarla nuova. Al prezzo di metà scooter. Ok, voglio fare un esperimento, la smonto e guardo se trovo qualcosa di anomalo. Si riesce ad aprire facilmente per fortuna ma dentro è un enorme groviglio di fili. E già qui non ci siamo. Le celle sono disposte a pacchi da 10 in parallelo ciascuno in serie con altri per un totale di 17,tutte le celle saldate tra di loro con piastrine di nichel. Controllando le tensioni c’è un modulo guasto, gli altri sembrano ok . Ecco che bisogna staccare i fili, tagliare il nichel, estrarre le celle e riscaldare quelle nuove con puntatrice. Adesso mi chiedo, non si poteva fare una cosa diversa? Un sistema di collegamento a slot posto sul fondo del contenitore, i moduli da 10 cene che si infilano a slitta dall’alto una volta rimosso il coperchio, con un sistema simile a quello dei pacchi batteria degli utensili elettrici. Un cablaggio strutturato dei cavi che vanno al bms fisso, non con fili volanti. Una volta individuato il modulo guasto, magari con un tool che dialoga col bms, un qualsiasi concessionario potrebbe sfilare il pacco e sostituirlo velocemente e facilmente in mezz’ora. Senza saldare nulla, con la stessa facilità con la quale cambio la batteria al mio avvitatore. Invece no, dovrei buttare via 170 celle più il bms perché ce ne sono 10 che si sono rovinate. Ovvio che anche le altre 160 saranno più usurate di quelle nuove ma io da privato 10 creme nuove identiche le ho pagate 25€ quindi con una spesa irrisoria riparo la batteria che magari mi dura ancora due anni( dovrebbe fare 1000 cicli ma si è spenta a 470). Anche questo sarebbe una forma di risparmio di risorse e di minore impatto ambientale